床身导轨淬火发生变形后，会导致把两端的淬硬层全部磨去，也不能把导轨磨平直，导致废品，浪费较大，液硬件变薄，出现软点，耐磨性降低等缺点，要控制导轨淬火变形必须在结构和工艺上进行改进。以下介绍三点：

• 采用变形补偿工艺 因为导轨表面淬后的变形是中间下凹，所以在导轨刨削时，床身两端支撑，中间向下加压，使床身产生向下凹的变形，加工后，解除压力，弹性变形恢复。但这种方法的缺点是：工人的劳动强度大，刨削加工后向上的凸起量比较分散。
• 冷却速度不均匀，导轨表面淬火，淬火线圈加热后马上喷水冷露出马脚，地轨的上表面冷却速度快，而下部冷却速度较慢，冷露出马脚速度快的收缩大，也导致产生导轨中部下凹的变形。
• 变形量的大小和导轨床身抵抗变形的网度有关，刚度大，变形量小，在实际加工中，试图改变表面淬火的能数（例如电流、移动速度等）来减小变形，但是要保证淬硬层和导轨表面淬火后不开裂烧熔，在这个方面努力效果不大。
• 床身导轨在热处理工艺过程中，由于床身的热胀冷缩不均匀以及金相组织转变时的体积变化，会产生相当大的内应力，当内应力超过材料的强度极限时，使工件产生变形。在加热时导轨表面的温度较高，膨胀量*多，床身底面的温度较低，膨胀量*小，使导轨表面受压变形，床身底部受拉变形，当冷却水，部分受压和受拉变形不能恢复，就形成了导轨中间凹，两端上翘的变形的情况。
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