现在所用的烧嘴均热炉的出渣有液体出渣与干出渣。现在有的单侧烧嘴均热炉还采用液体出渣。由于热锭率低及热锭温度低，炉子产量满足不了轧机需要，因此采取加大热负荷高温烧钢的办法，这种情况下，采用干出渣有困难。实际上这是不合理的，因为炉温比正常高约100。c，影响炉子寿命和换热器寿命，一两年就要大修，耐火材料消耗比干出渣高许多倍。而且炉底不平，钢锭不能在炉内竖立，必须靠墙，又限制了炉坑装人量，给钳式吊车工作增加了困难。干出渣比较合理，炉温控制在1350℃以下，不让氧化铁皮熔化，出渣周期1^-6个月，炉子寿命长，加热炉子作业率高，维修方便。所以干出渣有时看来热负荷较低，产量受些影响，但可以从提高炉子作业率，减少修炉次数得到补偿。当然要采取干出渣，必须有与之相适应的加热制度。

　　 上部单侧烧嘴换热式均热炉能发展成为主要的炉型，因为它具有一些优点:

　　 (1)单位车间厂房长度的产量高，每米厂房装炉量可达20t，而中心烧嘴均热炉不及lot。它把庞大的换热器移到了车间副跨或外面(如金属换热器)。所以主跨单位长度厂房可以放置较多的钢锭。在同样装炉条件下，这种均热炉占地面积*小。与此相应地运锭距离缩短了一半，减少了运锭时间，保证了钢锭的轧制温度。随着产量的加大，原有的一字形车间布置已不适应需要，因此单侧烧嘴均热炉车间的发展趋势是采用T字形布置。

　　 (2)炉子的单坑装人*大，这种均热炉单坑装人量可达150t，个别接近300t。年产量150万t的中心烧嘴均热炉车间改建为单侧烧嘴均热炉后，主厂房及钳式吊车不需更换，产量就可以扩大一倍。

　　 (3)结构简单，投资较少，操作也比较简便。如果采用金属辐射换热器，还可以大大减少地下工程量。因此建设快，投资也较省。

　　 (4)可以采用喷射引风的陶质换热器，大大改善了换热器的气密性，使热风温度及风量得到较好的保证，这在中心烧嘴和四角烧嘴换热式均热炉是难以做到的。

　　 这种炉型的缺点主要还是炉内温度分布不均匀，特别是随着炉子容量加大以后，沿炉长方向炉温不均匀。同时烧钢过程中热负荷是变化的，加热阶段供给的燃料多，空气量也大，火焰的动量大，高温区在烧嘴对面端墙;而均热阶段，燃料和空气量小，火焰短，高温区缩向烧嘴这边端墙。曾经采取增加烧嘴数目和在相对两端墙用双烧嘴的办法，但炉子结构与调节太复杂。随着火焰长度可调烧嘴的使用，在一定程度上解决了这个问题。