电炉炼钢生产的目标，在于获得一定化学成分的**钢。当然，这个任务的完成必须是在原材料、电力消耗*低，总的人工劳动消耗，特别是体力劳动消耗*少的情况下完成。电炉车间炼钢生产过程包括炉料的准备、炉料装炉、炉内工艺过程的完成、冶炼产的出炉、钢水的进一步处理和将其运送到下道工序。在此过程中，体力劳动的消耗水平在很大程度上决定于炉料的种类、车间物料的流动线路、物料的装炉方法、冶炼工艺、钢水炉外精炼方式和浇注方法。

1-1炉料、加入剂及补炉料的特性

废钢是退火炉炼钢生产的主要原料。根据废钢质量、铁水消耗*和冶炼钢种不同，每吨成品钢的废钢消耗量介于0.7-1.2 t之间。

废钢与金属废料分成两类(未加合金者和加有合金者)和三等(按纯度和堆比重)。根据化学成分，未加合金的废钢又分成9级，而加有合金者则分成82级。

废钢分类的高度**，是成功完成订货和冶炼时劳动消耗*低的墓本保证。

钢铁厂本身的回炉废钢，是在冶炼的不同阶段形成的。铸锭时所形成的废料系废钢、半截锭或钢锭，应标明其相应的牌号，或标明该钢种所属等级。浇口可直接在电炉炼钢车间解体，且可同半截锭一起用于冶炼相应牌号的钢种。电炉炼钢生产相应牌号钢种的浇口和废钢，也可送至碎铁车间破碎。

主要的回炉废钢来源于轧钢车间和锻造车间。其种类为切边、废品和精整废料。**分选这些废料，作好标记并组织好废料的贮存与运输，是电炉炼钢车间正常工作的前提。

金属废料的外形尺寸非常重要。炉料堆积密度小，则必须往炉子中堆积炉料，经常清理砂封;需要扒平炉料，以便往炉体上安放炉顶。在这种情况下，势必导致炉子的产狱降低，劳动4增加。但也不希望炉料中有过大的块料，如钢锭、半截锭、大块废钢等。使用大块废钢时，炉子必须开弧操作.这会引起炉衬过热，炉衬寿命降低，炉子产量下降。此外，往炉膛上部四周装入大块废料，有可能损坏电极。鉴于此类原因，建议采用重*不超过炉料五十分之一的废块料。

准备金属废料时，采用拣选分类、火焰切割和剪切、破碎、压型、压块、落锤破碎等方法。

生产某些牌号的钢种时，使用经过专门冶炼的炉料坯，通常此种炉料坯的碳、硫和磷的含量都较低。作为炉料冶炼出来的锭子经过压延，然后切成一定尺寸的块料。

对于发展电炉炼钢生产来说，采用金属化的球料作为炉料的含铁组分是大有前途的。经过焙烧和金属化的球料，含铁星可达90-95书，就硫、磷和伴生杂质而言，它是很纯的炉料。此种料可经过炉顶装料孔连续地装入电炉中。